Philosophie
Über 45 Jahre Erfahrung im Parkdachbau
POBURSKI-Ingenieure und -Handwerker bauen seit 1967 Parkdächer und Sonderbeläge über wärmegedämmten Dächern, also seit der Zeit, als in den Innenstädten der Metropolen die Parkplätze knapp wurden und sich Dachflächen als Kundenparkplätze anboten. Das war technisches Neuland.
Diese befahrbaren Dachbeläge wurden zunächst über Ortbetondecken und später immer öfter über relativ biegeweichen Deckenkonstruktionen aus Fertigteilplatten, wie z.B. TT-/Pi-Platten oder in neuester Zeit zunehmend über Hohlbetondielen, hergestellt. Zudem mussten diese entsprechend den ständig erhöhten Anforderungen des Wärmeschutzes immer stärker gedämmt werden, langfristig wasserdicht sein und für die unterschiedlichen Anforderungen, sei es für PKW- oder Schwerlastverkehr, befahrbar sein. Logischerweise mussten diese Parkdachflächen mit ausreichend Gefälle hergestellt werden, um das Niederschlagswasser schnellstmöglich abzuführen.
Aus diesem Prozess der Suche nach einem optimalen System und der sorgfältigen Auswahl der jeweils wichtigsten Bauteile wie der Dampfsperre, der Wärmedämmung mit den Anforderungen an ihre Druckfestigkeit, aber auch der nötigen Elastizität bei dynamischen Belastungen eines nie starren Tragwerkes sowie der Abdichtung durch hochflexible und besonders kältebeständige Elastomerbitumen-Dachbahnen, wurden die erkennbaren Schwachpunkte analysiert und nach besseren Lösungen gesucht.
Unter Zugrundelegung der eigenen Erfahrungen wurden in der Regel spezielle und erhöhte Anforderungen an die einzelnen Konstruktionsdetails gestellt und diese konzeptionell entsprechend den neuen Anforderungen weiter entwickelt, um die festgestellten Schwachpunkte zu beseitigen und die befahrbaren Parkdachsysteme für eine langjährige Nutzungsdauer bei geringen Wartungskosten kundengerecht zu optimieren. Hier konnten wir immer wieder Maßstäbe setzen mit innovativen Entwicklungen neuer Konstruktionen für die außergewöhnliche Beanspruchung frei bewitterter Parkdächer, die dankend von der Fachwelt als Weiterentwicklung des jeweiligen Standes der Technik anerkannt wurden. Dies waren im Einzelnen die von uns entwickelten Mapotrix-Dehnungsfugenkonstruktionen, Linienentwässerungssysteme, Wandanschlüsse, Verankerungen der Betonplatten auf Rampen, Rohrdurchführungen und Lichtmastfundamente mit äußerst geringer Wärmebrückenwirkung, aber auch funktionsfähige Gleitlager und risikominimierende Betonrezepturen sowie geeignete Konzepte zur Nachbehandlung des Betons und nicht zu vergessen die Entwicklung der Traglufthallen zum Schutz des frisch erstellten Betonbelages vor negativen Witterungseinflüssen über einem sensiblen Parkdachaufbau mit Wärmedämmung und Abdichtung.
Ein Schwachpunkt im Betonbelag war die Armierung aus Baustahlgewebematten. Unsere Ingenieure waren ganz vorne mit dabei, um diesen Schwachpunkt auszuschließen. Wir fanden die Lösung durch die Kunststofffaserarmierung. Sie sind heute nicht mehr wegzudenken und gehören nun zu den anerkannten Regeln der Technik für Betonbeläge auf PKW-genutzten Parkdächern. Dem Frischbeton werden zur Verbesserung der betontechnologischen Eigenschaften alkalibeständige Polypropylen-/Polyethylenfasern zugemischt, durch die während des Abbindeprozesses ein positives Feuchtemilieu im Beton aufgebaut und eine schnelle Festigkeitsentwicklung des Betons gewährleistet wird. Durch unsere spezielle Einbautechnologie werden die Kunststofffasern gleichmäßig über den gesamten Betonquerschnitt angeordnet und wirken der Frühschwindrissbildung entgegen, so dass Zugspannungen im oberflächennahen Bereich des jungen Betons aufgenommen und Vorschädigungen vermieden werden und sich dadurch die Qualität der Fahrbahnplatte deutlich erhöht.
30 Jahre Funktionssicherheit bei geringen Wartungskosten – durch den POBURSKI Futura-Belag mit Edelstahleinfassung
Ein weiterer Meilenstein für einen ästhetischen, kundenfreundlichen Fahrbahnbelag mit einer deutlich längeren Lebensdauer bei geringeren Wartungskosten ist sicher unsere Entwicklung des Betonfahrbahnbelages mit Edelstahleinfassung, den wir im Jahr 2005 als POBURSKI-Futura-Belag erstmalig in Deutschland einbauten.
Durch unsere spezielle Vorkonfektionierung der Edelstahlrasters wird eine enorme Stabilität erreicht und somit eine hervorragende Basis für einen optimalen Einbau des Betonbelages, der auch die Anwendung von hoher Verdichtungsenergie und Rotationswalzen zulässt, um eine äußerst ebene Oberfläche zu erzielen. Durch die Edelstahleinfassung an den kritischen Punkten der Plattenfugen gibt es hervorragende Voraussetzungen für eine lang funktionierende, elastische Versiegelung.
Innovationen für zukunftsweisende Technologien – von chemischen Luftporen zu Feststoffporen
Auch wenn sich unsere Systeme in der Praxis bestens bewährt haben, sind wir doch nach wie vor immer auf der Suche nach neuen Wegen, um unsere Qualität unter Einbezug neuester Entwicklungen noch weiter zu verbessern und auch zukünftig mit unseren Innovationen das Maß der Dinge für den Stand der Technik befahrbarer Dachbeläge zu sein.
So ist es z.B. noch derzeitige Normvorgabe, dass zur Erreichung eines Frost- und Tausalz beständigen Betons Mikroluftporen in den Beton eingebracht werden müssen. Diese sollen im Beton die vorhandenen Kapillare unterbrechen und als Expansionsraum für das im Beton vorhandene Wasser beim Gefrieren zur Verfügung stehen. Die Luftporen werden durch eine Chemikalie, den sogenannten Luftporenbildner, erzeugt, die beim Mischvorgang dem Frischbeton zugegeben wird. Die Wirkungsweise dieser Chemikalie ist stark abhängig von den Witterungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte etc.) am Einbauort sowie den Wechselwirkungen der weiteren im Beton befindlichen Chemikalien (z.B. Fließmittel, Erstarrungsverzögerer etc.) und Betonbestandteilen.
Mit enorm großem Aufwand muss geprüft und überwacht werden, ob der Luftporenbildner tatsächlich wie geplant im Frischbeton reagiert und eine ausreichende Zahl an kapillarbrechenden Mikroporen im Beton bildet. Hierbei kommt es nicht nur auf die Anzahl, sondern auch auf den Abstand dieser Mikroporen zueinander an, also eine hochkomplexe Technologie, an deren oft unvorhersehbaren Reaktionen unsere Qualitätsziele stark eingeschränkt wurden. Je höher der Anteil der Luftporen im Beton, desto geringer ist die so wichtige Druckfestigkeit.
Wir haben mit der Industrie uns an einer zukunftsweisenden Technologie beteiligt, mit der diese Risiken ausgeschlossen werden können. Bei einem ersten Objekt in Hamburg haben wir im Jahr 2010 persönlich sehr gute Erfahrungen sammeln können, so dass wir diese Qualitätsverbesserung ab sofort unseren Kunden empfehlen.